Robot nie naprawi źle zorganizowanego magazynu

Automatyzacja magazynu często kojarzy się z robotami, przenośnikami i regałami, które niemal bez udziału człowieka wydają kolejne pojemniki z towarem. To najbardziej widowiskowa część całego procesu, ale niekoniecznie najważniejsza. W źle zorganizowanym magazynie nawet bardzo nowoczesne urządzenia mogą po prostu szybciej wykonywać źle zaprojektowane operacje.

Dlatego zanim firma zacznie myśleć o robotach, powinna sprawdzić, gdzie właściwie traci czas. Czy pracownicy zbyt długo szukają produktów? Czy najwięcej czasu zabiera im chodzenie między regałami? Czy zamówienia czekają przed strefą pakowania? A może problemem nie jest wydajność, lecz pomyłki i niezgodności stanów magazynowych?

Dopiero odpowiedzi na takie pytania pokazują, co rzeczywiście warto automatyzować.

Najdroższy ruch to często chodzenie bez towaru

W tradycyjnym magazynie sporą część zmiany może zajmować przemieszczanie się. Samo zdjęcie produktu z półki trwa kilka sekund, ale dojście do odpowiedniego regału, odnalezienie lokalizacji i przejście do kolejnego punktu już znacznie dłużej.

Wyobraźmy sobie magazyniera, który kompletuje zamówienie zawierające produkty z pięciu różnych alejek. Jeżeli podobną trasę wykonuje kilkadziesiąt razy dziennie, problemem nie musi być jego tempo pracy. Problemem może być sposób organizacji całego procesu.

W takich sytuacjach automatyzacja potrafi odwrócić tradycyjną logikę magazynu. Zamiast wysyłać człowieka po produkt, można dostarczyć produkt do człowieka. Tę zasadę wykorzystują między innymi systemy goods-to-person, transportery czy roboty mobilne.

Nie oznacza to jednak, że taki model będzie najlepszy wszędzie. Przy niewielkiej liczbie zamówień albo bardzo nietypowym asortymencie prostsze rozwiązania mogą być tańsze i bardziej elastyczne.

Najpierw dane, później maszyny

Jednym z częściej pomijanych problemów przy automatyzacji jest jakość danych. System może działać tylko na podstawie informacji, które otrzymuje.

Jeżeli produkty mają błędne oznaczenia, lokalizacje w systemie nie odpowiadają rzeczywistości albo przyjęcia towaru nie są poprawnie rejestrowane, automatyzacja nie usunie tych problemów. Może wręcz sprawić, że zaczną pojawiać się szybciej i na większą skalę.

Dlatego przed wdrożeniem warto sprawdzić podstawy: sposób oznaczania SKU, zgodność stanów magazynowych, strukturę lokalizacji, zasady obsługi zwrotów i wyjątków oraz sposób przekazywania informacji między magazynem a systemem sprzedażowym lub ERP.

To mało efektowna część projektu, ale w praktyce często decyduje o jego powodzeniu.

Oprogramowanie jest ważniejsze, niż widać na hali

W nowoczesnym magazynie urządzenie transportowe jest tylko wykonawcą. Ktoś musi zdecydować, dokąd ma pojechać, kiedy ma pobrać ładunek i które zadanie wykonać jako pierwsze. Tę rolę coraz częściej przejmuje oprogramowanie.

System może przykładowo nadać wyższy priorytet zamówieniu z wysyłką tego samego dnia, połączyć kilka pobrań z jednej strefy albo skierować zadanie do stanowiska, które w danym momencie jest najmniej obciążone. Może też ograniczać puste przejazdy urządzeń, jeżeli po dostarczeniu jednego ładunku od razu zleci pobranie kolejnego z pobliskiej lokalizacji.

Dlatego automatyczne systemy magazynowe należy traktować nie tylko jako zestaw maszyn, ale jako połączenie urządzeń z warstwą informatyczną, która koordynuje przepływ produktów.

Bez tej koordynacji magazyn pozostaje zbiorem pojedynczych stanowisk. Z nią może działać jak jeden proces.

Czy automatyzacja rzeczywiście się opłaca?

Nie ma jednej liczby, od której automatyzacja nagle staje się opłacalna. Dużo zależy od rodzaju produktów, liczby zamówień, struktury zatrudnienia, powierzchni magazynu i sezonowości.

Najłatwiej uzasadnić inwestycję tam, gdzie te same czynności powtarzają się setki lub tysiące razy podczas jednej zmiany. Jeśli skrócenie pojedynczej operacji o kilka sekund dotyczy kilku tysięcy pobrań dziennie, po roku różnica może być już znacząca.

Przed podjęciem decyzji warto więc zmierzyć kilka rzeczy, zamiast opierać się na samym przekonaniu, że „magazyn działa wolno”. Istotne mogą być między innymi czas kompletacji jednego zamówienia, liczba pobranych pozycji na godzinę, odsetek pomyłek, czas oczekiwania między etapami oraz dystans pokonywany przez pracowników.

W niektórych magazynach analiza pokaże, że największy problem rozwiąże automatyczny transport. W innych większy efekt da samo uporządkowanie lokalizacji i wdrożenie lepszego systemu WMS.

Szybkość nie zawsze jest najważniejsza

Automatyzację najczęściej przedstawia się jako sposób na zwiększenie wydajności. Tymczasem równie ważnym efektem może być ograniczenie liczby błędów.

Pomyłka przy kompletowaniu zamówienia oznacza nie tylko ponowne wysłanie produktu. Trzeba obsłużyć zgłoszenie klienta, przyjąć zwrot, ponownie spakować właściwy towar i skorygować stan magazynowy. Jeśli takich błędów jest dużo, ich łączny koszt zaczyna być zauważalny.

Automatyczna identyfikacja produktów, skanowanie operacji czy prowadzenie pracownika krok po kroku przez proces kompletacji ograniczają liczbę sytuacji, w których niewłaściwy produkt trafia do niewłaściwego zamówienia.

W magazynie obsługującym tysiące pozycji czasami właśnie poprawa jakości procesu, a nie samo przyspieszenie pracy, daje największą wartość.

Automatyzacja nie musi oznaczać rewolucji

Nie każdy magazyn trzeba przebudowywać od razu. W wielu przypadkach rozsądniejsze jest wdrażanie zmian etapami.

Pierwszym krokiem może być dokładniejsze zarządzanie lokalizacjami i cyfrowe prowadzenie kompletacji. Kolejnym automatyczny transport między wybranymi strefami. Dopiero później mogą pojawić się roboty mobilne, systemy automatycznego składowania czy bardziej zaawansowane stanowiska kompletacyjne.

Takie podejście ma jedną dużą zaletę: można sprawdzić, czy konkretny etap rzeczywiście daje oczekiwany rezultat. Jeżeli skrócenie czasu kompletacji nie jest takie, jak zakładano, łatwiej znaleźć przyczynę, niż gdy jednocześnie zmieniono cały magazyn.

Dobry magazyn nie musi robić wrażenia

Najlepsza automatyzacja jest często mniej widowiskowa, niż mogłoby się wydawać. Nie chodzi o to, żeby na hali znajdowało się jak najwięcej robotów. Chodzi o to, żeby produkt nie czekał bez potrzeby, pracownik nie wykonywał zbędnych kilometrów, a system wiedział, gdzie znajduje się każda jednostka.

Czasami oznacza to rozbudowaną instalację z automatycznym składowaniem i transportem. Innym razem wystarczy dobrze wdrożone oprogramowanie, skanery i zmiana sposobu organizacji pracy.

Dlatego przed pytaniem „jaką technologię kupić?” warto zadać inne: „który fragment naszego magazynu najbardziej ogranicza dziś jego wydajność?”. Dopiero kiedy odpowiedź jest konkretna, automatyzacja przestaje być inwestycją w technologię dla samej technologii, a zaczyna być narzędziem rozwiązującym rzeczywisty problem.